Vladimir Babkin - English to Russian translator. Translation services in Business/Commerce (general) - patents,engineering,electronics,technology,management and business,economics,social sciences,law, environmental protection,health safety,radiation protection

Working languages:

English to Russian
Russian to English

Vladimir Babkin
Earnest Support from Belarus

Minsk, Minsk

Local time: 20:26 +03 (GMT+3)

Native in: Russian

Send email

Feedback from
clients and colleagues
on Willingness to Work Again

This service provider is not currently displaying positive review entries publicly.

No feedback collected

Freelance translator and/or interpreter

This person has a SecurePRO™ card. Because this person is not a ProZ.com Plus subscriber, to view his or her SecurePRO™ card you must be a ProZ.com Business member or Plus subscriber.

This person is not affiliated with any business or Blue Board record at ProZ.com.

Translation

Specializes in:
Chemistry; Chem Sci/Eng	Business/Commerce (general)
Engineering (general)	Engineering: Industrial
Environment & Ecology	Electronics / Elect Eng
Government / Politics	Manufacturing
Patents	Physics

Russian to English - Standard rate: 0.06 USD per word / 10 USD per hour

Sample translations submitted: 2

English to Russian: GBA PRODUCT MANUAL Rev 2004
Source text - English 1. ONSHORE FLARE SYSTEMS. 4 1.1. INTRODUCTION. 4 1.2. FLARE TYPES AND APPLICATION. 4 1.3. FLARE SYSTEM DESIGN. 6 1.4. KEY COMPONENTS. 6 2. PRODUCT LISTING AND ENGINEERING CAPABILITIES. 13 2.1. GENERAL. 13 2.2. DESIGN CAPABILITIES. 13 2.3. DESIGN AND SUPPLY OF INTEGRATED FLARE SYSTEMS. 13 2.4. DESIGN AND SUPPLY OF FLARE TIPS AND BURNERS. 14 2.5. FLARE CONTROL AND SAFETY SYSTEMS. 14 2.6. TECHNICAL DESIGN CONSULTANCY SERVICES. 14 2.7. INSTALLATION/ERECTION. 14 2.8. COMMISSIONING. 14 2.9. MAINTENANCE. 14 2.10. DESIGN AND SUPPLY OF STEEL STRUCTURES. 15 2.11. DESIGN AND SUPPLY OF VESSELS, HEAT EXCHANGER, STORAGE TANKS. 15 2.12. PIPING DESIGN 15 3. EQUIPMENT AND PRODUCTS. 17 3.1. PROPRIETARY FLARE TIPS. 17 3.1.1. HIGH PRESSURE SONIC FLARE TIPS. 18 3.1.1.1. General. 18 3.1.1.2. GBA CSF Flare Tip (Sonic). 19 3.1.1.3. GBA VSF Flare Tip (Sonic). 20 3.1.2. PIPEFLARES. 21 3.1.2.1. General. 21 3.1.2.2. GBA PF Series Pipeflare. 22 3.1.3. STEAM ASSIST FLARES. 23 3.1.3.1. General. 23 3.1.3.2. GBA GCT - Flare Tip. 24 3.1.3.3. GBA GAJ - Flare Tip. 25 3.1.3.4. GBA GCT-AJ Flare Tip. 27 3.1.4. AIR FLARES. 29 3.1.4.1. GBA CAF Airflare. 29 3.1.5. OFF-SHORE BURNER. 30 3.1.5.1. Seafire Burner and Boom. 30 3.2. PURGE EQUIPMENT AND SEALS. 31 3.2.1. MOLECULAR SEAL. 32 3.2.2. AIR LOCK SEAL. 32 3.2.3. COMPARISION OF MOLECULAR AND AIR LOCK SEALS. 33 3.3. WATER SEALS AND KNOCK-OUT DRUMS. 34 3.3.1. Water Seal. 34 3.3.2. Knock-Out Drum. 35 3.4. FLARE PILOT AND IGNITION SYSTEMS. 36 3.4.1. Flame Front Generator. 37 3.4.2. Natural Draft Flame Front Generator. 38 3.4.3. CHT High Energy Electric Ignition Pilot 39 3.4.4. DESI Direct Electric Spark Ignition. 40 3.5. STEAM CONTROL AND MONITORING SYSTEMS. 41 3.6. STRUCTURES. 42 3.6.1. Guy Wire Supported Stacks 43 3.6.2. Derrick Supported Stacks. 44 3.6.3. GBA Demountable Flare 45 3.7. TYPICAL P&ID’S. 50 4. FLARE RADIATION CALCULATIONS AND TECHNIQUES. 52 4.1. RADIATION ISOPLETHS. 52 4.2. THERMAL RADIATION PLOT. 53 4.3. SINGLE AND MULTI TIP ONSHORE INSTALLATIONS. 54 4.4. OFFSHORE INSTALLATIONS. 55 4.5. HORIZONTAL BURNPIT INSTALLATIONS. 56 5. COMPANY PROFILE. 58 5.1. GENERAL. 58 5.2. EXPERIENCE PROFILE OF KEY ENGINEERING STAFF. 58 5.3. FABRICATION SHOP CAPABILITIES. 61 5.3.1. Fabrication Plant Address. 61 5.3.2. Available area. 61 5.3.3. Workforce. 61 5.3.4. Tools and Plant. 62 5.3.5. General. 62 5.3.6. Welding. 62 5.4. SUB-SUPPLIERS. 63 5.4.1. Fabrication. 63 5.4.2. Electrical / Ignition Panels. 63 6. LIST OF INDUSTRIAL CODES AND STANDARDS USED BY GBA. 66 7. MAIN CUSTOMER LIST. 68 8. INTERNATIONAL USERS REFERENCE LIST. 70	Translation - Russian 1. БЕРЕГОВЫЕ ФАКЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ. 4 1.1. ВВЕДЕНИЕ. 4 1.2. ТИПЫ ФАКЕЛОВ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ.. 4 1.3. РАСЧЕТ ФАКЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ 7 1.4. ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ 7 2. ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКЦИИ И ВОЗМОЖНОСТИ В ОБЛАСТИ ИНЖИНИРИНГА 15 2.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ 15 2.2. ВОЗМОЖНОСТИ В ОБЛАСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ. 15 2.3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОСТАВКА КОМПЛЕКСНЫХ ФАКЕЛЬНЫХ СИСТЕМ. 15 2.4. ПРОЕКТИРОВОАНИЕ И ПОСТАВКА ФАКЕЛЬНЫХ НАКОНЕЧНИКОВ И ГОРЕЛОК 16 2.5. СИСТЕМЫ БЕЗОПАСНОС ТИ И УПРАВЛЕНИЯ ФАКЕЛЬНЫМИ СИСТЕМАМИ 16 2.6. ТЕХНИЧЕСКИE РАСЧЕТЫ И КОНСУЛЬТАТИВНЫЕ УСЛУГИ. 16 2.7. СТРОИТЕЛЬСТВО И МОНТАЖ. 17 2.8. ВВОД В ЭКСПЛУАТАЦИЮ. 17 2.9. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ. 17 2.10. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОСТАВКА СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ. 17 2.11. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОСТАВКА СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ТЕПЛООБМЕННИКОВ, СКЛАДСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ 18 2.12. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ 18 3. ОБОРУДОВАНИЕ И ПРОДУКЦИЯ 20 3.1. ОРИГИНАЛЬНЫЕ ФАКЕЛЬНЫЕ НАКОНЕЧНИКИ. 20 3.1.1. ФАКЕЛЬНЫЕ НАКОНЕЧНИКИ ДЛЯ ЗВУКОВЫХ ГАЗОВЫХ ПОТОКОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 3.1.1.1. Общие сведения. 21 3.1.1.2. Звуковой факельный наконечник типа CSF фирмы GBA. 23 3.1.1.3. Звуковой факельный наконечник типа VSF фирмы GBA 24 3.1.2. ТРУБНЫЕ ФАКЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ. 265 3.1.2.1. Общие сведения. 25 3.1.2.2. Трубная факельная система серии PF фирмы GBA 26 3.1.3. ПАРОГАЗОВЫЕ ФАКЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ. 27 3.1.3.1. Общие сведения. 28 3.1.3.2. Факельный наконечник типа GCT 28 3.1.3.3. Факельный наконечник типа GAJ 30 3.1.3.4. Факельный наконечник типа GCT-AJ 31 3.1.4. ВОЗДУШНЫЕ ФАКЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ. 33 3.1.4.1. Воздушнгая факельная система типа CAF. 33 3.1.5. ГОРЕЛКА ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ НА МОРСКИХ ПЛАТФОРМАХ 35 3.1.5.1. Горелка типа Seafire и стрела 35 3.2. ПРОДУВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И УПЛОТНЕНИЯ. 35 3.2.1. МОЛЕКУЛЯРНОЕ УПЛОТНЕНИЕ 36 3.2.2. ВОЗДУШНО-ШЛЮЗОВОЕ УПЛОТНЕНИЕ. 36 3.2.3. СРАВНЕНИЕ МОЛЕКУЛЯРНОГО И ВОЗДУШНО-ШЛЮЗОВОГО УПЛОТНЕНИЙ. 37 3.3. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ УПЛОТНЕНИЯ И БАРАБАННЫЕ СЕПАРАТОРЫ 39 3.3.1. Водяное уплотнение. 38 3.3.2. Барабанный сепаратор 39 3.4. ПИЛОТНАЯ СИСТЕМА И СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯ ФАКЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК. 40 3.4.1. Генератор фронта пламени. 41 3.4.2. Генератор фронта пламени с естественной тягой. 42 3.4.3. Пилотная горелка с электрическим зажиганием CHT, использукющая искру высокой эжнергии 44 3.4.4. Система прямого электрического искрового зажигания типа DESI 46 3.5. СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ ПОДАЧЕЙ ПАРА . 47 3.6. ОПОРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ. 48 3.6.1. Конструкции с креплением вантовыми отяжкам 49 3.6.2. Трубные конструкции, опирающиеся на башенную вышку. 50 3.6.3. Разборная факельная система фирмы GBA 51 3.7. ТИПИЧНЫЕ ВЕЛИЧИНЫ ДАВЛЕНИЙ И ВНУТРЕННИЕ ДИАМЕТРЫ ТРУБОПРОВОДОВ. 56 4. МЕТОДЫ РАСЧЕТА ТЕПЛОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ ФАКЕЛА. 58 4.1. ИЗОЛИНИИ ИЗЛУЧЕНИЯ ……………………………………………………………………………………..58 4.2. ГРАФИКИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ТЕПЛОВОЕ ИЗЛУЧЕНИЕ 59 4.3. БЕРЕГОВЫЕ УСТАНОВКИ С ОДНИМ ИЛИ НЕСКОЛЬКИМИ ФАКЕЛЬНЫМИ НАКОНЕЧНИКАМИ. 60 4.4. МОРСКИЕ ФАКЕЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ 61 4.5. ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ЯМНЫЕ ФАКЕЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ. 6462 5. НАПРАВЛЕНИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ КОМПАНИИ 5.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ. 64 5.2. КВАЛИФИКАЦИЯ И ОПЫТ РАБОТЫ КЛЮЧЕВОГО ИНЖЕНЕРНОГО ПЕРСОНАЛА. 64 5.3. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ . 67 5.3.1. Адрес производственного предприятия. 67 5.3.2. Имеющиеся площади. 67 5.3.3. Персонал 67 5.3.4. Станки и оборудование. 68 5.3.5. Общие сведения 68 5.3.6. Сварочные работы. 69 5.4. СУБПОСТАВЩИКИ. 69 5.4.1. Изготовление оборудования. 69 5.4.2. Панели систем электропитания/зажигания. 69 6. ПЕРЕЧЕНЬ ПРАВИЛ И НОРМ ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ФИРМОЙ GBA. 73 7. ПЕРЕЧЕНЬ ГЛАВНЫХ ЗАКАЗЧИКОВ . 75 8. СПИСОК ОТЗЫВОВ И РЕКОМЕНДАЦИЙ МЕЖДУНАРОДНЫХ КЛИЕНТОВ 77
Russian to English: ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Source text - Russian 2.1. Производительность Максимальная производительность системы возврата факельных газов должна составлять 8000 нм3/час. 2.2. Состав сырья (факельного газа). Компонент Углеводородный состав, %об. Максимальная плотность Минимальная плотность Сероводород 0.6 0.1 Водород 49.5 82.0 Кислород 0.4 0.7 Азот 3.3 1.7 Метан 18.1 6.4 Этан 4.0 3.0 C3 7.6 2.5 C4 10.0 2.2 C5 6.2 1.1 C6 0.3 0.3 Плотность, кг/м3 0.864 0.328 2.3. Описание вариантов для проектирования 2.3.1 Минимальная производительность системы возврата факельных газов должна составлять 500 нм3/час; 2.3.2 При превышении максимальной производительности избыток газа должен автоматически сбрасываться на сжигание на факеле; 2.3.3 Система должна быть спроектирована на приведенный выше состав факельного газа. Альтернативный вариант проектирования – тот же состав факельного газа, но без водорода. 2.4. Фактор времени и ремонтопригодность Общий пробег системы должен составлять не менее 8000 час/год. Должна быть предусмотрена возможность частичной остановки системы для проведения профилактического ремонта с соответствующим снижением производительности. 2.5. Автоматизация и управление. Система должна работать полностью в автоматическом режиме. Изменение производительности от минимальной до максимальной должно производиться автоматически. 2.5.1. Общие требования 2.5.1.1. Для однозначного понимания требований по автоматизации и управлению, предлагается «Систему возврата факельных газов» в разделе автоматизации читать как «Установка». 2.5.1.2. Предусматривается, что размещение оборудования верхнего уровня управления будет выполнено в существующем здании операторной. Здание операторной будет проектироваться с учетом требований проектировщика систем КИПиА. 2.5.1.3. Оснастить установку полевыми контрольно-измерительными приборами (исполнение для температуры окр. среды -40 +50 град. С): • Датчики температуры (термопары типа «К» или термометры сопротивления); • Датчики давления; • Датчики перепада давления; • Буйковые уровнемеры с торсионной трубкой; • Измерители расходов (сужающие устройства, в т.ч. диафрагмы, аннубары, вихревые расходомеры, ротаметры); • Технические манометры; • Технические термометры; • Уровнемеры местного действия; • Реле уровня; • Реле расхода; • Реле давления; • Термические реле расхода сигнализации сбросов на факел; • Массовые расходомеры потоков материального баланса; • Требуемые анализаторы качества; • Преобразователи температуры (мВ\мА), для позиций участвующих в регулировании; • Температурные мультиплексоры для параметров индикации температуры (термопары типа «К», термометры сопротивления обмоток электродвигателей); • Электропневмопреобразователи (мА\кПа). Все полевые аналоговые контрольно-измерительные приборы должны быть на базе электронных интеллектуальных средств КИПиА с поддержкой HART-протокола, исполнение для температуры окр. среды -40 ÷ +50 град. С, 4-20 мА, ЖКИ индикатором. Материал частей контактирующих с измеряемой средой должен быть стойким к данной среде. Вне зависимости от измеряемой среды и места установки датчики давления и перепада давления установить в защитные обогреваемые, при необходимости предусмотреть электрообогрев. Применить контрольно-измерительные приборы с основной погрешностью измерения: • Датчики давления с ЖКИ индикатором – ±0,075%; • Технические манометры – Кл.1; • Датчики перепада давления с ЖКИ индикатором – ±0,075%; • Реле давления – ±1%; • Термопары типа «К» - Кл.1, 2,5С при 0-333С и 0,004t при 333-1000С; • Термометры сопротивления PT100 - Кл.А, 0,15+0,02t; • Технические термометры – Кл.1; • Преобразователи температуры мВ/мА -± 0,03%; • Вихревые расходомеры – ±0,65 % - жидкость, ±1,35 % - газ, пар; • Массовые расходомеры потоков материального баланса с ЖКИ индикатором – ±0,2 % - жидкость, ±0,5 % - газ, пар; • Местные индикаторы расхода – ±2 %; • Местные аналоговые индикаторы – ±1,6 %. ВАЖНО: проектные спецификации должны предусматривать подменный фонд полевых приборов КИПиА и ЗИП по вспомогательному оборудованию. Все оборудование должно использоваться мировых производителей и иметь соответствующие сертификаты о применении в нефтеперерабатывающей промышленности. Необходимо также учитывать положительный опыт Заказчика по эксплуатации средств КИПиА на аналогичных объектах завода. 2.5.1.4. Оснастить установку регулирующими клапанами с интеллектуальными позиционерами HART- протоколом 4-20 мА, с пневматическими приводами и фильтрам редукторам (давление питание гарантированное – 250 кПа), с требуемыми по характеру процесса динамическими характеристиками и классом герметичности. При необходимости оснастить регулирующие клапана индукционными концевыми выключателями, соленоидами (24в пост.). Для клапанов участвующих в системе противоаварийной защиты применить двойные соленоиды (24в пост.). При необходимости применить ручные дублеры. Регулирующие клапана должны иметь возможность отсечения арматурой от процесса. 2.5.1.5. Оснастить установку требуемыми отсечными клапанами с пневмоприводами, индукционными концевыми выключателями, соленоидами (24в пост.). Для отсекателей участвующих в системе противоаварийной защиты применить двойные соленоиды (24в пост.). 2.5.1.6. Оснастить установку системой питания воздухом КИПиА, используется существующий ресивер: • Коллектор воздуха КИП из труб нерж. стали; • Трубные проводки от коллектора к потребителям из труб нерж. стали; • Распределительные гребенки с шаровыми вентилями Dn¼ “; • Разводка воздуха КИПиА от гребёнки должна быть из медной трубы минимально 8х1 с PVC покрытием. 2.5.1.7. Оснастить установку системой управления со станцией (-ми) оператора с двойными мониторами, с двадцати процентным резерва по входам и выходам, включая: Шкафы искробезопасных компонентов с полным оснащением необходимым оборудованием (короб, барьеры искрозащиты, кросс платы (Backplanes), клеммные сборки, блоки питания, предохранители и т.д.); 2.5.1.8. Шкафы с реле 24 V DC для гальванической развязки с электротехнической частью и исполнительными механизмами (короб, реле 24 V DC, клеммные сборки, блоки питания, предохранители и т.д.). 2.5.1.9. Другие шкафы для вторичной аппаратуры (мультиплексоры, кросс-терминалы, процессорные станции/полевые станции управления и др.); 2.5.1.10. В схемном решении системы управления применить технические решения разъемного монтажа, т.е. системные кабели с коннекторами, терминальные панели, кросс платы (Backplanes) под разъем и т.д. Примечание: система управления может размещаться в одном шкафу. 2.5.1.11. Система управления должна иметь горячий резерв по процессорам и системе питания. 2.5.1.12. Система управления должна иметь возможность передачи информации на верхний уровень. 2.5.1.13. Оснастить установку системой противоаварийной защиты ESD, работающей независимо от системы управления, с двадцати процентным резерва по входам и выходам, включая: • Шкафы искробезопасных компонентов с полным оснащением необходимым оборудованием (короб, барьеры искрозащиты, кросс платы (Backplanes), клеммные сборки, блоки питания, предохранители и т.д.); • Шкафы с безопасными (специальными) реле 24 VDC для гальванической развязки с электротехнической частью и исполнительными механизмами (короб, реле 24 V DC, клеммные сборки, блоки питания, предохранители и т.д.). • Шкафы для размещения самой ESD; • В схемном решении ESD применить выходные модули, выполняющие контроль целостности цепи 24 VDC (для контроля состояния целостности цепи соленоидов 24 VDC); • В схемном решении ESD применить технические решения разъемного монтажа, т.е. системные кабели с коннекторами, терминальные панели, кросс платы (Backplanes) под разъем и т.д. • Коммуникацию между ESD и системой управления выполнить с помощью дублированной шины; • Все оборудование применяемые для ESD должно иметь сертификат безопасности. Примечание: система ESD может размещаться в одном шкафу. Система управления и ESD могут быть совмещены, если это не противоречить правилам безопасности. 2.5.1.14. В шкафах должно быть предусмотрено возможность подачи двойного бесперебойного электропитания с полным оснащением необходимым оборудованием (короб, клеммные сборки, блоки питания, грозазащита, автоматы, предохранители и т.д.). 2.5.1.15. В барьерных шкафах должна быть предусмотрена система централизованной HART- коммуникации. 2.5.1.16. Для заземления в шкафах предусмотреть медные шины заземления: - экранное заземление; - защитное заземление. 2.5.1.17. Поставляемая документация должна четко отражать спецификацию оборудования, материалов, схемы подключения, таблицы сигнализаций и блокировок, технологические схемы, логические схемы, техническая документация, документация по системному и прикладному программному обеспечению. 2.5.1.18. Системное и прикладное программное обеспечение должно быть полностью отлаженное и загруженное, а также предоставлено на CD. 2.5.1.19. В составе документации, кроме спецификации на оборудование и средства КИПиА в обязательном порядке должно входить: а) на каждое техническое устройство:  Копия Разрешения Проматомнадзора РБ по технологическому надзору на применение технического устройства с приложением.  Экспертное заключение о возможности применения технических устройств для создания автоматизированных систем управления и противоаварийной защиты.  Краткая техническая документация, содержащая основные технические данные, позволяющие оценить соответствие технических средств настоящим техническим требованиям. б) на каждое средство измерения:  Копию Сертификата Госстандарта РБ об утверждении типа средств измерения.  Копии Приложения к Сертификату с описанием средства измерения и методики поверки.  Калибровочный сертификат завода изготовителя. в) на каждое взрывозащищенное оборудование:  Копию Свидетельства о взрывозащищенности электрооборудования с приложением.  Копию документа, на основании которого получено Свидетельство о взрывозащищенности электрооборудования. г) Сертификаты, выданные официальными учреждениями по контролю качества или другими компетентными подразделениями, подтверждающие соответствие продукции установленным спецификациям или стандартам со ссылками на конкретные спецификации и стандарты (например, ISO-9001, СТБ ИСО 9001-2001 и т.д.). Примечание: в случае отсутствия указанных документов на момент предложения Продавец (Проектировщик) в процессе изготовления (проектирования, поставки) должен их получить в соответствующих органах. 2.5.1.20. Предусмотреть обучение обслуживающего персонала КИПиА. P.S. Установка должна быть оснащена оборудованием и материалами КИПиА необходимыми для автоматизации установки. 2.5.2.Дополнительные требования по КИПиА 2.5.2.1. Принцип электропитания систем КИПиА. Обеспечение бесперебойным питанием 380\220 VAC. Основные потребители должны обеспечиваться по параллельной независимой схеме питания. 2.5.2.2. Обеспечение питанием 24 VDC. При обеспечении питанием 24 VDC должен строго соблюдаться принцип разделения, во-первых, по принадлежности к системе управления или ESD, во-вторых, аналоговые или цифровые сигналы, в третьих, цифровые входа или выхода. При этом соблюдается принцип электромагнитной совместимости, а также исключается ошибочная подача напряжения в систему из вне. Каждый потребитель должен иметь индивидуальные автоматические выключатели в соответствии с потребляемой им мощностью и отображением информации о текущем состоянии автоматических выключателей. Для системы управления должно быть предусмотрено: - 2 независимых источника питания на 24 VDC – питание кросс плат (Backplanes) искробезопасных барьеров, размещенных в барьерных шкафах; - 2 независимых источника питания на 24 VDC – питание терминальных панелей, размещенных релейных шкафах; - 2 независимых источника питания на 24 VDC – питание входных реле 24 VDC, размещенных релейных шкафах; - 2 независимых источника питания на 24 VDC – питание соленоидов 24 VDC, в релейных шкафах (в случае необходимости). Для ESD должно быть предусмотрено: - 2 независимых источника питания на 24 VDC – питание кросс платы (Backplanes) искробезопасных барьеров, размещенных в барьерных шкафах; - 2 независимых источника питания на 24 VDC питание терминальных панелей, размещенных релейных шкафах; - 2 независимых источника питания на 24 VDC – питание входных безопасных реле 24 VDC, размещенных релейных шкафах; - 2 независимых источника питания на 24 VDC – питание соленоидов 24 VDC, релейные шкафы (в случае необходимости). 2.5.2.3. Принцип по подключению сигналов. а) «И.Б.» сигналы AI\AO, DI подключить через барьеры. ВАЖНО! Сигналы от дублированных датчиков должны присоединятся на разные карты, соответственно на разные группы кросс плат (Backplanes), т.е. должен полностью соблюдаться принцип независимости сигналов. б) «Не И.Б.» цифровые сигналы DI/DO системы управления: - цифровые «Не И.Б.» входа DI в подключить через терминальные панели, реле 24 VDC и разрывные клеммники. - цифровые «Не И.Б.» выхода DO подключить через терминальные панели, реле 24 VDC и разрывные клеммники. ВАЖНО! Сигналы от дублированных датчиков должны присоединятся на разные карты. в) «Не И.Б.» цифровые сигналы DI/DO ESD: - цифровые «Не И.Б.» входа DI в ESD подключить через терминальные панели, безопасные реле 24 VDC и разрывные клемники; - цифровые «Не И.Б.» выхода DO из ESD подключить через терминальные панели, безопасные реле 24 VDC и разрывные клемники; - цифровые «Не И.Б.» выхода DO управления соленоидами из ESD подключить через терминальные панели. ВАЖНО! Сигналы от дублированных датчиков должны присоединятся на разные карты. 2.5.2.4. Полевой КИП. 2.5.2.4.1. Общее. Аналоговые датчики должны работать в режиме 4-20 мА с возможностью коммуникации по протоколу типа HART и местным индикатором LCD. Конфигурацию датчиков, возможно, производить с инженерского компьютера в операторной или коммуникатором HART по месту. Все измерительные приборы в исполнении мин. IP54 и рассчитаны на окружающую температуру – 40 оС. Приборы располагаются в обогреваемых паром шкафах из пластмассы с параметрами проводимости для применения во взрывоопасных средах. При необходимости предусматривается электрический обогрев приборов и отборов. У приборов контактирующих с агрессивной средой внутренние части должны быть стойкими к данной среде, предусмотреть разделительные сосуды. Дублирующие приборы в обязательном порядке должны иметь раздельные отборы, как на аппаратах, так и на трубопроводах. Допускается применять общую диафрагму для 2-х или 3-х дублирующих датчиков, но при этом у каждого датчика должны быть свои независимые отборы с отсечными вентилями. Выполнить обозначение позиций согласно стандарта. ВАЖНО! Колонны и емкости оснастить дистанционными дублирующими измерителями уровня, согласно правил ОПВ-96. Позиции, участвующие в системе ПАЗ оснастить дистанционными дублирующими приборами, а там, где необходимо по принципу 2 из 3-х. 2.5.2.4.2. Измерение давлений, разности давлений. У всех приборов должен быть местный индикатор LCD. Для защиты от окружающей среды, механических повреждений применить охранных шкафы с вентильными блоками. Присоединение импульсных линий к вентильным блокам предусмотреть через компрессионное соединение. Подвод импульсных линий выполнить сзади охранного шкафа. Импульсную линию применить 12х1,5 мм SST. Все материалы должны быть стойкими к измеряемой среде и температуре. Для дистанционных датчиков давления установленных на аппаратах применить отдельные отборы от местных манометров и уравнительных камер на аппаратах. 2.5.2.4.3. Измерение уровней. Основным методом для измерения уровней использовать датчики с буйком торсионного типа Dn80 и местным индикатором LCD с выносной уровнемерной колонкой Dn100 и присоединительными штуцерами Dn50. Также, по согласованию с заказчиком, для измерения уровня могут быть использованы датчики разности давлений. Там где требуется сигнализаторы уровня жидкости в ёмкостях использовать реле уровня (вибрационный принцип). Для местного измерения уровня применить уровнемеры магнитного типа. Для дистанционного и местного измерения уровня на одном аппарате использовать независимые отборы. 2.5.2.4.4. Измерение расходов. Для измерения расхода использовать сужающие органы (диафрагмы). Извлечение квадратного корня производится прямо в датчике перепада давления. Рекомендуем использовать перепад 40 кПа, возможно на газах использование перепада 25 кПа. При температуре процесса выше 300 С применить цельноточенные диафрагмы. На границе установки для определения баланса по сырью и получаемым продуктам применить массовые расходомеры. Для массовых расходомеров применить байпасы, отсечную и дренажную арматуру для возможности обслуживания. При необходимости, согласовывается с Заказчиком, для измерения расхода возможно использование вихревого расходомера. Должны быть соблюдены единицы измерения: для газов Нм3\ч, жидкости – м3\ч, пар – кг\ч. 2.5.2.4.5. Измерение температур. Температуры предлагается измерять термоэлементами типа «К» или «RTD». Термопары или «RTD», у которых сигналы обрабатываются системой управления в контурах регулирования, присоединить через выносные преобразователи температуры мВ/мА установленные рядом в удобно доступном месте или возле соединительной коробки. Эти датчики работают в режиме 4-20 мА с возможностью коммуникации по протоколу типа HART. Термопары, у которых сигналы не обрабатываются системой управления в контурах регулирования, присоединены через мультиплексоры, которые работают как передатчики. В систему управления идёт сигнал из приёмника через дублированный RS485. Для установки мультиплексора применить соединительную коробку, при необходимости с электрообогревном. Термокарманы установить после диафрагм, вихревых расходомеров, массовых расходомеров с соблюдением условий по прямым участкам - для увеличения точности и сокращения прямых участков перед дроссельным органом. До температуры 300 °C применить цельноточенные карманы с резьбой M33x2. Монтаж карманов прямо в бобышку М33х2 диаметром 60 мм. На средах выше 300 °C применить фланцевые карманы, например Ду50\63\7. Примечание: ограничить применение сдвоенных термопар и только по согласованию с заказчиком. 2.5.2.4.6. Клапана и отсекатели. Оснастить установку регулирующими клапанами с интеллектуальными позиционерами 4-20 мА с возможностью коммуникации по протоколу типа HART, с пневматическими приводами и фильтрам редукторам (давление питание гарантированное – 250 кПа), с требуемыми по характеру процесса динамическими характеристиками и классом герметичности. Позиционеры должны обеспечивать функцию тестирования состояния регулирующего клапана. При необходимости оснастить клапана индукционными концевыми выключателями, соленоидами (24 VDC). Для клапанов участвующих в системе противоаварийной защиты применить двойные соленоиды (24 VDC). Оснастить установку требуемыми отсечными клапанами с пневмоприводами, индукционными концевыми выключателями, соленоидами (24 VDC). Для отсекателей участвующих в системе противоаварийной защиты применить двойные соленоиды (24 VDC). 2.5.2.4.7. Производственный анализ газов и жидкостей. Применить приборы, которые могут работать в данных условиях, с применением в соответствии с правилами ОПВ-96. В случае необходимости для размещения приборов применить анализаторные домики со всем необходимым для работы оборудованием. 2.5.2.4.8. Принципы для размещения приборов в технологии и монтаж систем отборов. Датчики давления и разности давлений без разделительных мембран, монтировать так, чтобы импульсные трубки с места отбора с трубопровода, аппарата или сужающего органа к датчику, имели минимальную длину, однако так, чтобы были хорошо доступны обслуживающему персоналу (из площадок для обслуживания). Для отборов давлений и разности давлений (без потока вещества в импульсной трубке) достаточна длина до 2м. Для измерения расхода и давления пара, воды или других жидкостей будут датчики размещены под отбором из трубопровода, уклон импульсных трубок должен быть минимально 1:10 по целой длине трубки так, чтобы в них не образовывались и накоплялись паровые и газовые пузыри. Наоборот, при измерении газов прибор должен быть размещён над местом отбора из трубопровода, чтобы конденсирующаяся жидкость стекала назад в трубопровод. Для измерения расхода и давления пара, а также на агрессивных средах применить конденсационные и разделительные сосуды. При всех измерениях сужающими органами должны соблюдаться ровные участки трубопровода как перед, так после органа (без каких-либо редукций). Для измерения давления и разности давлений пара необходимо удалять шлам с датчика так, чтобы при удалении шлама из импульсных трубок остался конденсат внутри тела датчика. Иначе грозит опасность повреждения тела датчика или повреждение тефлонового уплотняющего кольца в блоке клапанов. Для измерения разности давлений и измерения уровней использовать пятиходовые вентильные блоки клапанов, монтируемые прямо на тело прибора. Для измерения давлений использовать двухходовые вентильные блоки клапанов, монтируемые прямо на тело прибора. Все части импульсного трубопровода для приборов дистанционного управления из нержавеющей стали 12x1,5 мм. В механической части проекта для отборов давления и перепада давления предусмотреть отборные вентиля Dn15 1\2 F-NPT. Для отборов с системой промывок и\или пропарок предусмотреть задвижки Dn50. Для регулирующей и быстрозакрывающееся арматуры, которая является предметом поставки КИП и А должны соблюдаться следующие правила: - через вентиль не должен переноситься вес трубопровода или не должно доходить к крутящим моментам и вибрации; - трубопровод необходимо достаточно подпереть и зафиксировать; - с точки зрения монтажа и технического обслуживания необходимо обеспечить легко доступные места; - необходимо обеспечить возможность дренировать часть трубопровода (байпасную сборку), содержащую клапан; - перед монтажом клапанов в трубопровод необходимо обеспечить тщательную продувку (промывку) трубопровода (для продувки существуют вставки / катушки - затребовать в механической части); - воздух КИП и А должен иметь точку росы - 40°С и ниже, давление воздуха в разделителе должно быть от мин. 250 кПа изб.; - разводка воздуха КИПиА между ресивером и гребёнкой распределителя воздуха КИПиА должна быть из нержавеющей стали. Распределитель воздуха КИПиА должен иметь вентиль 1” и быть закреплен к металлической конструкции; - разводка воздуха КИПиА от гребёнки распределителя воздуха КИПиА должна быть из медной трубы 8х1 с PVC покрытием. ВАЖНО: Для возможности обслуживания приборов предусмотреть площадки обслуживания. 2.5.2.4.9. Кабельные трассы. Сигналы 24 VDC Искробезопасные (И.Б.), сигналы 24 VDC не Искробезопасные (Не И.Б.), сигналы питания 220 VAC должны прокладываться отдельно в самостоятельных желобах, чтобы не было взаимного влияния и чтобы были сохранены принципы охраны искробезопасных цепей согласно ПУЭ. Сигнальные цепи пожарной автоматики, детекции газов и телекоммуникаций - для каждой профессии должен быть предусмотрен отдельный короб для исключения взаимного влияния. В этих кабельных трассах строго запрещено прокладывать кабели с другими сигналами. Одиночные кабели собрать через соединительные коробки на 12 или 24 точки и по мультикабелям передать в машзал. Кабельные трассы на объекте прокладываются в оцинкованных коробах, по полкам, находящимся на расстоянии максимально 1500 мм друг от друга. Рекомендуется использовать кабельные короба следующих размеров: - 62x50мм; -125х100мм; -250x100мм; -500 (400)x100 мм. Кабельные трассы (экранированные проводники) прокладываются на достаточном расстоянии от силовых проводников электрочасти (минимально 400 мм) так, чтобы не было параллельной прокладки, а с этим влияния на цепи КИПиА. Кабельные трассы к группам приборов, лежащим мимо главной трассы, проложить в коробах 62x50 мм, кабельные трассы к соединительным коробкам - короб 125х100мм. Отвод с этих трасс к отдельным приборам произвести вкладыванием кабеля в оцинкованную охранную трубку диаметром 1\2" или 1”. Проход кабеля из кабельного желоба должен быть всегда через кабельную втулку. 2.5.2.4.2. Укрупненный перечень оборудования КИПиА. В таблице приведен укрупнённый перечень необходимого оборудования для автоматизации установки: № Наименование 1. Система управления 1.1. Система управления (контроллеры, станции и т.д.) 1.2. Барьерные шкафы в комплекте с И.Б. компонентами и ножевыми клемниками 1.3. Релейные шкафы в комплекте с реле 24 VDC и ножевыми клемниками 1.4. Мультиплексорная система сбора информации по регистрируемым температурам 2. ESD 2.1. ESD 2.2. Барьерные шкафы в комплекте с И.Б. компонентами и ножевыми клемниками 2.3. Релейные шкафы в комплекте с безопасными реле 24 VDC и ножевыми клемниками 3. Система питания. 3.1 Источники питания 24 VDC со всеми необходимыми материалами и оборудованием 4. Температура 4.1. Карманы 4.2. Термопары, RTD 4.4. Преобразователи температуры мВ/мА 4.5. Технические термометры 4.6. Мультиплексорная система сбора информации по регистрируемым температурам (при необходимости) 5. Расход 5.1. Сужающие устройства – диафрагмы 5.2. Аннубары 5.3. Датчики перепада давления 5.4. Датчики перепада давления с разделительной мембраной 5.5. Вихревые расходомеры 5.6. Ротаметры 5.7. Ограничительные шайбы 5.8. Проточные стекла 5.9. Реле протока 5.10. Массовые расходомеры потоков материального баланса 6. Уровень 6.1. Буйковые уровнемеры с торсионной трубкой 6.2. Датчики перепада давления 6.3. Реле уровня 6.4. Радарные уровнемеры 6.5. Уровнемеры местного действия (магнитного) 7. Давление 7.1. Датчики давления 7.2. Датчики давления с разделительной мембраной 7.3. Датчики перепада давления 7.4. Датчики перепада давления с разделительной мембраной 7.5. Реле давления 7.6. Технические манометры 8. Анализаторы 8.1. ??? 9. Клапана и отсекатели 9.1. Клапана 9.2. Отсекатели 9.3. Регуляторы местного действия 9.4. Шибера с пневприводом 9.5. Электропневмо-преобразователи (мА\кПа) 10. Монтажный материал 10.1. Кабели 10.2. Компенсационный провод 1х2х1 10.3. Провод заземления 10.4. Соединительные коробки с сальниками Exia и Exd (e) исполнения 10.5. Импульсные проводки 10.6. Проводки красномедной трубой для клапанов и отсекателей в ПВХ оболочке 10.7. Защитные проводки (охранные трубы для прокладки кабелей) 10.8. Защитные шкафы с вентильными блоками 10.9. Защитные шкафы для мультиплексоров с электрообогревом 10.10. Разделительные сосуды 10.11. Арматура отборных устройств КИПиА 10.12. Распределительные гребенки 10.13. Шаровые вентиля Dn¼ “ для воздуха КИП 10.14. Кнопки с фиксацией взрывозащищенного исполнения 10.15. Кнопки с фиксацией обычного исполнения 10.16. Сирены взрывозащищенного исполнения 10.17. Сирены обычного исполнения 10.18. Компрессионные соединения для импульсных проводок 10.19. Металлические оцинкованные стойки для монтажа охранных шкафов 10.20. Оцинкованные кабельные короба 2.5.2.4.3. Ориентировочные требования к составу проекта КИПиА. Примерный состав проекта КИПиА должен включать следующие разделы: М1-М10 Пояснительная записка М1 Общие данные М1.1 Идентификационные данные стройки М1.2 Установление содержания проекта М1.3 Основные данные, характеризующие стройку М1.4 Обозрение исходных данных М1.5 Временные сроки и связи М2 Описание измерения и регулирования М2.1 Основные описания отдельных способов измерений М2.1.1 Измерение давлений, разности давлений М2.1.2 Измерение уровней М2.1.3 Измерение расходов М2.1.4 Измерение температур М2.1.5 Анализ газов М2.2 Основные описания отдельных способов управления М2.2.1 Управление двигателями М2.2.2 Управление сервомоторами М2.3 Принципы помещения приборов М2.3.1 Принципы выбора и помещения приборов с учётом типа среды, зоны взрывобезопасности М2.3.2 Принципы для размещения приборов в технологии и монтаж систем отборов М2.4 Кабельные трассы М2.5 Разводка электрической энергии М2.5.1 Система напряжения М2.5.2 Запасной источник тока М2.6 Соединительные шкафы М2.5.3 Требования к заземлению и экранированию МЗ Требования к остальным профессиям М3.1 Строительная часть М3.2 Механическая часть МЗ.З Электрочасть М4 Протоколы о среде М5 Обозначение оборудования М5.1 Обозначение проводов и кабелей М5.2 Обозначение шкафов М5.3 Обозначение приборов М10 Система управления и ESD М10.1 Введение М10.2 Требования к системе управления М10.3 Требования к системе ESD М10.4 Таблицы сигнализаций и блокировок с видами действий M10.5 Структурные схемы системы управления и ESD М30 Требования к полевым приборам по принадлежности, например М31 Список цепей местного измерения М32 Спецификация цепей КИПиА дистанц. управления МЗЗ Спецификация цепей КИПиА местного измерения M36 Cпецификация регулирующих клапанов и отсекателей M37 Спецификация остальных средств КИПиА (анализаторы, преобразователи и т.д.) М40 Спецификация монтажного материала М45 Технологические данные для расчёта и специфицирования М45.1 Итабары М45.2 Диафрагмы, вихревые, массовые расходомеры М45.3 Регулирующие клапаны M45.4 Отсечные клапаны М50 Чертёжная часть М50 Принципиальные схемы электропитания. М51 Стандартные схемы (чертежи) обвязки средств КИПиА местного и дистанционного измерения с отборными устройствами. М52 Монтажно-технологические схемы с точками КИПиА Примечание: по согласованию с заказчиком возможно добавление или исключение разделов, пунктов. 2.5.2.4.5. Требования к выполнению инжиниринговых работ При проектировании следует представлять характер указанных ниже требований к выполнению инжиниринговых работ Назначение работ Инжиниринг, выполняемый специалистами организации – разработчика систем КИПиА должен включать в себя: - выполнение проектных работ; - шефмонтажные работы; - техническое руководство и контроль; - конфигурирование и программирование DCS и ESD. Выполнение проектных работ должно осуществляться в следующем объеме: - разработка рабочего проекта автоматизации объекта, в том числе:  разработка рабочих чертежей для производства монтажных работ;  разработка полных спецификаций и ведомостей оборудования и материалов, включая все необходимые монтажные изделия;  разработка информационного, математического и прикладного программного обеспечений; - разработка эксплуатационной документации на систему управления и ESD. В процессе шефмонтажа должны осуществляться: - рассмотрение всех вопросов, относящихся к качеству и комплектности, полной заводской готовности и технологичности поставленных средств КИПиА, в том числе:  проверка соответствия сертификатов, паспортов и другой технической документации на полевое оборудование, систем управления и ESD, модули ввода\вывода, системные кабели, искробезопасные компоненты, релейные шкафы, шкафы питания, искробезопасные шкафы и пр. (далее - средств КИПиА) государственным стандартам, техническим условиям и проектной документации;  проверка условий хранения средств КИПиА на складах Заказчика в период шефмонтажа в соответствии с требованиями заводов-изготовителей;  проверка готовности средств КИПиА к началу монтажных работ с целью предотвращения ведения монтажа на неподготовленных строительных площадках и в условиях, противоречащих техническим требованиям и инструкциям по монтажу средств КИПиА заводов-изготовителей;  участие в составлении и подписании актов, фиксирующих обнаруженные дефекты в поставленных средствах КИПиА, их консервации, упаковке; в актах указываются достоверно установленные или вероятные причины и характер дефектов (заводские, в результате неправильного хранения, транспортирования, эксплуатации и т. п.), а также технические указания по исправлению дефектов; - контроль соблюдения технологии и условий производства монтажных работ в полном объеме, предусмотренном технической документацией, в том числе:  проведение необходимых консультаций по реализации проекта;  участие в подписании актов на все основные монтажные операции, выполняемые монтажной организацией Заказчика на оборудовании заводов-изготовителей;  участие в оформлении и подписании документации: журналов, формуляров, паспортов, протоколов, технических решений, режимных карт и т.д.;  возможные согласования предложенных Заказчиком изменений и дополнений;  составление двусторонних актов, фиксирующих невыполнение Заказчиком или его монтажной организацией технических требований заводов-изготовителей средств КИПиА и указаний шефперсонала;  письменное уведомление руководства и ответственных лиц Заказчика о всех случаях невыполнения указаний шефперсонала подрядными строительно-монтажными организациями или персоналом Заказчика; - составление технического отчета о всей проделанной шефперсоналом работе и представление его Заказчику. Все отклонения от проектной документации отмечаются им в Журнале надзора и в контрольном экземпляре комплекта чертежей. В обязанности по техническому руководству и контролю входит: - техническое руководство, контроль комплекса работ по обеспечению работоспособности средств КИПиА в объеме поставки с целью подтверждения гарантийных технико-экономических показателей в соответствии со стандартами или техническими условиями, а также при предпусковых и пусковых операциях на объекте Заказчика в соответствии с технической документацией; - техническое руководство, контроль проверки правильности прохождения сигналов системы DCS, схем управления, защиты и автоматики; - техническое руководство, контроль проверки готовности к включению и включение в работу средств КИПиА для обеспечения индивидуального испытания технологического оборудования и корректировки параметров настройки систем в процессе их работы; - техническое руководство, контроль соответствия порядка отработки устройств и элементов систем сигнализации, защиты и управления алгоритмам рабочей документации с выявлением причин отказа или «ложного» срабатывания их, установки необходимых значений срабатывания позиционных устройств; - техническое руководство, контроль подготовки к включению в работу средств КИПиА для обеспечения комплексного опробования технологического оборудования; - анализ работы систем автоматизации в предпусковой и пусковой период; - другие виды надзорных работ, требуемые для безопасной эксплуатации оборудования. Работы по конфигурированию и программированию. Конфигурирование и программирование системы управления должно включать: 1) инсталляцию базового (системного) и прикладного программного обеспечения согласно проекту, в том числе: - мнемосхемы; - одиночные тренды реального времени и архивные; - групповые тренды; - все виды отчетов \рапортов, в том числе автоматической печати режимного листа установки (за сутки, за месяц); - функциональные клавиатуры; - сигнализацию и технологические блокировки; - специальные алгоритмы и функциональные блоки, включающие:  входные блоки;  регуляторы;  таблицы последовательностей и др.;  многокаскадные схемы управления технологическим процессом;  контрольные группы по регуляторам, насосам, задвижкам. 2) проведение статической и динамической отладки созданного прикладного программного обеспечения со специалистами ОАО «НАФТАН». 3) компилирование и сохранение прикладного программного обеспечения на магнитном носителе. 4) интерфейсы связи взаимообмена и обработки данных с ПАЗ и другими системами по протоколам MODBUS и ETHERNET; 5) другие необходимые функции конфигурирования. Конфигурирование и программирование системы противоаварийной защиты должно включать: • Последовательность логического контроля - Shut-Down Procedures; • Конфигурирование логики системы ПАЗ; • Конфигурирование системы сигнализации; • Дисплей оператора; • Дисплей диагностики; • Рапорты системы сигнализации; • Интерфейсы связи взаимообмена и обработки данных с внешними с системами по протоколам MODBUS; • Компилирование и тестирование программ и конфигурации, сохранение прикладного программного обеспечения на магнитном носителе; Квалификация исполнителей Все работы должны выполняться квалифицированными исполнителями с сертификатами фирм производителей систем.	Translation - English STARTING DATA FOR INSTALLATION DESIGN 2.1. CAPACITY Maximum capacity of the flare gas recovery system (FGRC) must be 8000 Nm3/h. 2.2. Flare gas composition. Component Hydrocarbon composition, vol.% Maximum density Minimum density Hydrogen Sulphide 0.6 0.1 Hydrogen 49.5 82.0 Oxygen 0.4 0.7 Nitrogen 3.3 1.7 Methane 18.1 6.4 Ethane 4.0 3.0 C3 7.6 2.5 C4 10.0 2.2 C5 6.2 1.1 C6 0.3 0.3 Density, kg/m3 0.864 0.328 2.3. Description of design versions 2.3.1 Minimum capacity of the FGRC must be 500 Nm3/h; 2.3.2 If maximum capacity is surpassed, surplus gas must automatically be discharged to flare; 2.3.3 The system must be designed for the above flare gas composition. An alternative design version – flare gas composition is the same except that hydrogen is absent. 2.4. Time factor and reparability Total run time of the system must be not less than 8000 hrs/year. The possibility of partial system shutdown must be ensured for preventive repair accompanied with the corresponding capacity loss. 2.5. Automation and control The system must be operated in a totally automatic mode. Capacity variation from the minimum to the maximum level must be switched automatically. 2.5.1. General requirements 2.5.1.1. For unambiguous understanding of requirements for automation and control, in the ‘Automation” Section of this document the ‘Flare Gas Recovery System’ will be named as ‘Installation’. 2.5.1.2. Provision should be made that the upper level control equipment must be located in the existing control room. Control room building will be designed taking into account the requirements put forward by instrumentation equipment designer. 2.5.1.3. The installation must be equipped with the following field instrumentation devices (for -40 +50 OС ambient temperature): • Temperature detectors (K-type thermocouples or resistive thermometers); • Pressure sensors; • Differential pressure sensors; • Buoy-mounted level meters with torsion tube; • Flow measuring devices (flow restriction devices, including orifice plates, annubars, vortex meters, rotameters); • Industrial pressure gages; • Industrial thermometers; • Local level meters; • Level switches; • Flow switches; • Pressure switches; • Thermal flow switches of the warning system for discharge to flare; • Mass-flow meters of material balance flows; • Gas quality analyzers required; • Temperature transducers (mV/mA) to be installed at regulation points involved; • Temperature multiplexers for temperature indication parameters (K-type thermocouples, resistive thermometers for electric motor windings); • Electropneumatic transducers (mA/kPa). All analog instrumentation equipment must be based on HART-protocol supporting smart instrumentation electronics capable of operation at -40 +50 OС ambient temperature, 4-20 mA, with LED-displays. Material of parts and components which contact the medium under measurement must be resistive to the effects of the medium. Irrespective of the type of medium to be measured and positions of installation, pressure sensors and differential pressure sensors must be installed inside heated protection housings, and resistance heating must be provided for if necessary. The following basic measurement accuracies must be ensured for the instrumentation equipment: • LED-type pressure sensors– ±0,075%; • Industrial pressure gages– Cl.1; • LED-type differential pressure sensors – ±0,075%; • Pressure switches– ±1%; • K-type thermocouples - Cl..1, 2,5С at 0-333OС and 0,004t at 333-1000 OС; • Resistive thermometers PT100 - Cl.А, 0,15+0,02t; • Industrial thermometers – Cl.1; • Temperature transducers mV/mA -± 0,03%; • Vortex flow meters – ±0,65 % - for liquids, ±1,35 % - for gas and vapor; • LED-type mass-flow meters of material balance flows– ±0,2 % - for liquids, ±0,5 % - for gas and vapor; • Local flow indicators – ±2 %; • Local analog indicators – ±1,6 %. IMPORTANT NOTE: Design specifications must provide for availability of a reserve quantity of the field instrumentation equipment and spare parts for auxiliary equipment. All equipment must be from world-famous manufacturers and be certified for uses in oil-refining industry. Also, positive customer’s experience in operation of instrumentation equipment accumulated on similar facilities of the plant must be taken into account. 2.5.1.4. The installation must be equipped with control valves with smart HART–protocol supporting positioners, 4-20 mA, with pneumatic drives, filters and reducers (guaranteed supply pressure of 250 kPa), with dynamic characteristics and sealing class specific to the process nature. If necessary, the control valves must be equipped with induction terminal switches, solenoids (24 V DC). For valves that are part of emergency shutdown system, double solenoids (24V DC) must be used. Manual doublers should be employed is necessary. The control valves must have process valves cutoff capability. 2.5.1.5. The installation must be equipped with necessary cutoff valves with pneumatic drives, induction terminal switches, solenoids (24 V DC). For cutoff valves that are part of emergency shutdown system, double solenoids (24V DC.) must be used.. 2.5.1.6. The installation must be equipped with instrumentat air supply system using the appropriate receiver: • Instrumentation air manifold must be from stainless steel tubes; • Piping from the manifold to consumers must be from stainless steel tubes; • Manifold valves must be with ball valves, Dn¼ “; • Instrument air distribution from manifold valve must be from PVC-coated copper tube, minimum 8х1. 2.5.1.7. The installation must be equipped with a control system with dual monitor display operator’s station, with 20% input/output redundancy, including: Cabinets for intrinsically safe components fully equipped with necessary equipment (ducting, spark shield barriers, cross-connect boards (Backplanes), terminal blocks, power supplies, safety fuses, etc.); 2.5.1.8. Cabinets with 24 V DC relays for galvanic isolation with electrical part and actuating devices (ducting, 24 V DC relays, terminal blocks, power supplies, safety fuses, etc.); 2.5.1.9. Other cabinets for secondary equipment (multiplexers, cross-terminals, processor stations/field control stations, etc.); 2.5.1.10. Control system circuit design must make use of demountable connections, i.e. system cables with connectors, terminal boards, cross-connect boards (Backplanes) for demountable connection, etc. Note: the control system can be housed in one cabinet. 2.5.1.11. The control system must have hot reserve for processors and supply system. 2.5.1.12. The control system must be capable of information transfer to the upper level. 2.5.1.13. The installation must be equipped with an emergency shutdown system ESD operating independently of the control system, with 20% input/output redundancy, including: • Cabinets for intrinsically safe components fully equipped with necessary equipment (ducting, spark shield barriers, cross-connect boards (Backplanes), terminal blocks, power supplies, safety fuses, etc.); • Cabinets with 24 V DC relays for galvanic isolation with electrical part and actuating devices (ducting, 24 V DC relays, terminal blocks, power supplies, safety fuses, etc.). • Cabinets housing the ESD system itself; • The ESD system circuit design must make use of output modules performing 24 VDC circuit continuity testing function (to test 24 VDC solenoid circuit); • The ESD system circuit design must make use of demountable connections, i.e. system cables with connectors, terminal boards, cross-connect boards (Backplanes) for demountable connection, etc. • Communication between the ESD system и control system must be made with a duplex busbar; • All equipment used in the ESD system must have safety certificates. Note: the ESD system can be может housed in one cabinet. The control system and the ESD system may be combined together if such arrangement does not contradict safety regulations. 2.5.1.14. Provision must be made in the cabinets for a double fail-safe power supply with all necessary equipment (ducting, terminal blocks, power supplies, lightning guard, automatic breakers, safety fuses, etc.). 2.5.1.15. Provision must be made in the barrier cabinets for a centralized HART-communication system. 2.5.1.16. Copper earth buses must be provided in the cabinets: - shield earth; - protective earth. 2.5.1.17. The accompanying documentation must give clear specification of the equipment, materials, connection diagrams, signals and interlocks charts, process flowsheets, logical diagrams, technical documentation, documentation for the system and application software. 2.5.1.18. System and application software must be fully debugged and loaded as well as provide on a CD. 2.5.1.19. In addition to specifications for equipment and instrumentation devices, the documentation must include the following: а) for each technical device:  A copy of the Permit, together with the annex, issued by the RB Promatomnadzor to allow the use of the device.  Expert report on the possibility of using technical devices in automated control systems and emergency shutdown systems.  Summary of technical documentation containing basic technical data allowing one to assess conformity of technical equipment to the present technical requirements. б) for each measuring device:  A copy of RB Gosstandart Certificate of approval of the type of measuring device.  A copy of the Annex to the Certificate containing description of the measuring device and its calibration procedure.  Calibration certificate issued by the device manufacturer. в) for each piece of explosion-proof electrical equipment:  A copy of Ex-Proof Certificate, together with the annex.  A copy of the document based on which the Ex-Proof Certificate was issued. г) Сertificates issued by official authorities for quality control and other competent organizations which confirm the conformity of products to applicable specifications and standards (for example, ISO-9001, STB ISO 9001-2001, etc.). Note: If the above approval documents are not available at the time sending in his offer, the Vendor (Designer) must obtain said documents from the relevant authorities. 2.5.1.20. Training of personnel responsible for the servicing of instrumentation equipment must be provided. P.S. The installation must be equipped with instrumentation equipment and relevant materials necessary for automation of the installation. 2.5.2. Additional requirements for the instrumentation equipment 2.5.2.1. Powering principle for instrumentation systems. Fail-safe 380/220 VAC power supply must be provided. Major electrical consumers must be power-supplied via independent parallel supply scheme. 2.5.2.2. 24 VDC power supply. When providing 24VDC power supply, separation principle must be strictly applied allowing for, firstly, which system is involved - control system or ESD system, secondly, what signals are involved - analog or digital, and thirdly, digital outputs or inputs are involved. Electromagnetic compatibility principle must be taken into account and erroneous supply of external voltage to the system must be excluded. Each consumer must have individual automatic circuit breaker adjusted in accordance with the power consumed, and the current status of automatic breakers must be displayed. The following must be provided for the control system: - 2 independent 24 VDC power supplies – to power cross-boards (Backplanes) of intrinsically safe barriers located in the barrier cabinets; - 2 independent 24 VDC power supplies – to power terminal blocks located in the relays cabinets; - 2 independent 24 VDC power supplies – to power 24 VDC input relays located in the relay cabinets; - 2 independent 24 VDC power supplies – to power 24 VDC solenoids ion the relay cabinets (if necessary). The following must be provided for the ESD system: 2 independent 24 VDC power supplies – to power cross-boards (Backplanes) of intrinsically safe barriers located in the barrier cabinets; - 2 independent 24 VDC power supplies – to power terminal blocks located in the relays cabinets; - 2 independent 24 VDC power supplies – to power 24 VDC input relays located in the relay cabinets; - 2 independent 24 VDC power supplies – to power 24 VDC solenoids ion the relay cabinets (if necessary). 2.5.2.3. Signal connection principle. а) Intrinsically safe («I.S.») AI/AO, DI signals must be connected through barriers. IMPORTANT! Signals from backed-up sensors must be fed to different boards and, correspondingly, to different groups of cross-connect boards (Backplanes), i.e. signal independence principle must strictly observed. b) Intrinsically insafe («NonI.S») digital DI/DO signals of control system: - digital «NonI.S» DI inputs must be connected through terminal boards, 24 VDC relays and breakaway terminal blocks; - digital «NonI.S» DO outputs must be connected through terminal boards, 24 VDC relays and breakaway terminals. IMPORTANT! Signals from backed-up sensors must be fed to different boards. c) Intrinsically insafe («NonI.S.») digital DI/DO signals of ESD system: - digital «NonI.S» DI inputs into ESD must be connected through terminal boards, 24 VDC relays and breakaway terminal blocks; - digital «NonI.S» DO outputs from ESD must be connected through terminal boards, 24 VDC relays and breakaway terminal blocks; - digital «NonI.S» DO outputs for solenoid control from ESD must be connected through terminal boards. IMPORTANT! Signals from backed-up sensors must be fed to different boards. 2.5.2.4. Field instrumentation. 2.5.2.4.1. General. Analog sensors must work in 4-20 mA mode, and the capability of communication by HART-protocol with local LCD display must be provided. Configuration of sensors must be carried our from engineer’s computer in control room or locally be means of HART communicator. All measuring devices must be at least IP54-made and designed for operation at – 40оС. The devices must be located in vapor-heated plastic cabinets featuring conductance parameters required for hazardous environment. Electrical heating of devices and takeoffs must be provided as necessary. Devices in contact with aggressive medium must have internal components resistive to the medium, and separating vessels must be provided. Backup devices must have separate takeoffs both on apparatus and on pipelines. It is permissible to use common orifice plate for 2 or 3 backup sensors, but each sensor must have its own independent takeoff with cutoff valves. Positions must designated according to the standard. IMPORTANT! Columns and reservoirs must be equipped with backup remote level meters according to OPV-96 regulations (General Rules for Explosion-Proofness-96). Items forming part of the ESD system must be equipped with backup remote meters, and, where necessary, according to “2 out of 3 principle”. 2.5.2.4.2. Measuring pressure and pressure difference. All devices must have local LCD indicator. To ensure protection from environment and mechanical impacts, protective cabinets with valve blocks must be used. Pulsed lines must be connected to the valve blocks through compression jointing. Pulsed lines must have input on the back of the protective cabinet. Pulsed line must use 12х1,5 mm SST. All materials must be resistive to medium and temperature to be measured. For remote pressure sensors installed on apparatuses, separate takeoffs from local manometers and surge chambers on apparatuses must be used. 2.5.2.4.3. Measuring levels. The main method of level measurement must use buoy-mounted torsion type Dn80 sensors and local LCD indicator with free-standing level gage Dn100 column and Dn50 connections. Subject to customer agreement, levels can be measured by using differential pressure sensors. Where fluid level alarms in reservoirs are required, level switches (based on vibration principles) must be employed. Where local measurement of level is required, magnetic level meters must be used. For remote and local measurements of level on one apparatus, independent takeoffs must be used. 2.5.2.4.4. Measuring flow rate Flow rate must be measured by using flow restriction devices (orifice plates). Square rooting is effected directly in the pressure difference sensor. It is recommended to use 40 kPa difference; for gases, the use of 25 kPa difference is allowed. If process temperature is higher than 300oС, solid-turned orifice plates must be used. To determine raw material/product balance at the installation boundary, mass flow meters must be used. To allow maintenance, mass flow meters must be used together with bypasses, shutoff and bleed valves. Subject to customer agreement, vortex flow meter can be used to measure flow, if necessary. The following measurement units must be used: Nm3/h for gases, Нm3/h for fluids, and kg/h for steam. 2.5.2.4.5. Measuring temperature It is recommended to measure temperature by using К- or RTD-type thermoelectric devices. Thermocouples or RTD devices where signals are processed by control system in control loops must be connected through external mV/mA temperature transducers conveniently installed nearby or near connection box. These sensors must work in the 4-20 mA range with HART communication protocol capability provided.. Thermocouples where signals are not processed by control system loops must be connected through multiplexers which work as transmitters. The signal goes from receiver to control system through backup RS485. To install multiplexer use must be made of connection box equipped, if necessary, with electric heating. Thermo-pockets must be installed after orifice plates, vortex flow meters and mass flow meters with the straight section condition being observed to increase accuracy and reduce straight sections before throttle valve. For temperatures under 300 °C, solid-turned M33x2.threaded pockets must be used. Pockets are mounted directly into М33х2 boss 60 mm in diameter. For media temperatures higher than 300 °C, flanged pockets must be used, for example, with internal diameter Dy50\63\7. Note: the use of dual thermocouples must be limited and subject to customer agreement. 2.5.2.4.6. Valves and shutoff devices. The installation must be equipped with control valves with smart positioners 4-20 mA and HART-protocol communication capability, with pneumatic drives and reducing filters (250 kPa guaranteed supply pressure), with dynamic characteristics and sealing class specific to the process. Positioners must ensure control valve status testing function. If necessary, valves should be equipped with induction terminal switches and solenoids (24 VDC). For valves which are part of the ESD system, dual solenoids (24 VDC) must be employed. The installation must be equipped with appropriate pneumatically driven shutoff valves, induction terminal switches and solenoids (24 VDC). For shutoff valves which are part of the ESD system, dual solenoids (24 VDC) must be employed. 2.5.2.4.7. In-process analysis of gases and fluids Devices must be used that are capable of operation under the required conditions and in conformity with according to OPV-96 regulations (General Rules for Explosion-Proofness-96). If necessary, the devices can placed using analyzer houses equipped with all equipment required for operation. 2.5.2.4.8. Principles of placing devices in the process and mounting takeoff systems. Pressure and pressure difference sensors without separating membranes must be installed in such a way that impulse tubes going from takeoff points on pipeline, apparatus or restricted flow device to the sensor have minimum length and, at the same time, allow good access for maintenance personnel (from maintenance platforms). To take off pressure and pressure difference (with now substance flowing in impulse tube) length of up to 2 m is sufficient. To measure flow rate and steam pressure, water or other fluids, sensors must be placed under takeoff point on pipeline. Impulse tubes must have at least 1:10 inclination over the entire tube length to prevent formation and accumulation of vapor and gas bubbles. In contract, to measure gases, devices must be placed above takeoff point on pipeline to ensure that condensed liquid runback to the pipeline. To measure steam flow and pressure as well as aggressive substances, use must be made of condensation and separating vessels. In all measurements, flow restriction devices must be installed while observing the condition of straight pipeline section both before and after measuring device (without any reductions). To measure steam pressure and pressure difference, residual dirt must be removed from the sensor so that when impulse tubes are cleaned condensate remains inside the sensor body. Otherwise, the sensor body or teflon seal ring in the valve block can be damaged. To measure pressure difference of levels, use must be made of five-way valve blocks which are mounted directly onto the device body. To measure pressure, two-way valve blocks must be used with direct mounting on the device body. All parts of impulse pipeline for remote control devices must be made of 12x1.5 mm stainless steel. In the mechanical part of the project, pressure and pressure difference takeoff must be ensured by means of takeoff valves Dn15 1\2 F-NPT. For takeoffs with a system of washing and/or steaming operations, use of Dn50 gate valves must be provided for. For control and fast-operation valves which are part of instrumentation equipment to be delivered, the following rules must be followed: - valve must not carry pipeline weight or be affected by torques and vibrations; - pipeline must be adequately supported and fixed; - free access places must be provided for installation and maintenance workers; - part of the pipeline (bypass assembly) having a valve must be drainable; - pipeline must be carefully blown down or washed before valves are installed on it (blowdown plugs/coils must be provided for in the mechanical part); - instrumentation air must have dew-point temperature - 40°С or lower; air pressure in the separator must be from min. 250 kPa isob.; - instrumentation air tubing between the receiver and air distributor manifold must be made of stainless steel. Air distributor must have 1” valve and be secured to a metallic structure; - instrumentation air tubing going from the distributor manifold must be made of PVC-coated copper 8x1 tube. IMPORTANT!: Platforms must be provided for maintenance of instrumentation equipment. 2.5.2.4.9. Cable conduits. Intrinsically safe (IS) 24 VDC signals, intrinsically insafe (Non.IS) 24 VDC signals, and 220 VAC power supply signals must be routed in separate conduits to prevent interference and observe principles of protection of intrinsic safety circuits according to Regulations for Electric Installations Construction (PUE). Signal circuits of fire safety automatics, gas detection and telecommunication systems must be placed in separate conduits or ducts to exclude cross-talk. These cable conduits must no be used for laying cables that carry other signals. Single cables must be collected in 12 or 24 point connecting boxes and transferred to control room through multi-cables. Cable conduits on the facility must be laid in galvanized ducts, on shelves separated at a maximum distance of 1500 mm from each other. The following sizes of cable ducts are recommended: - 62x50mm; -125х100mm; -250x100mm; -500 (400)x100 mm. Cable conduits (shielded wires) are laid at a sufficient distance from power cables (at least 400 mm) - no parallel laying is allowed to prevent effects on instrumentation circuits. Cable conduits to groups of devices located far from the main cable route must be laid in 62x50 mm ducts, while conduits to connecting boxes must be laid in a 125х100 mm duct. Branches from such conduits leading to separate devices must be laid by placing cable into galvanized guard tube 1/2" or 1” in diameter. Cable pass from cable tray must always be through a cable sleeve. 2.5.2.4.2. Aggregate list of instrumentation equipment. Aggregate list of instrumentation equipment required for automation of the installation: № Name 1. Control system 1.1. Control system (controllers, stations, etc.) 1.2. Safety barrier cabinets complete with intrinsically safe components and knife-type terminal blocks 1.3. Релейные шкафы в комплекте с реле 24 VDC и ножевыми клемниками 1.4. Мультиплексорная система сбора информации по регистрируемым температурам 2. ESD 2.1. ESD 2.2. Safety barrier cabinets complete with intrinsically safe components and knife-type terminal blocks 2.3. Relay cabinets complete with 24 VDC safe relays and knife-type terminal blocks 3. Power supply system. 3.1 24 VDC power supplies complete with all necessary materials and equipment 4. Temperature 4.1. Pockets 4.2. Thermocouples, RTD 4.4. mV/mA temperature transducer 4.5. Industrial thermometers 4.6. Multiplexed temperature data collection system (if necessary) 5. Flow rate 5.1. Flow restriction devices - orifice plates , vortex meters, rotameters); Сужающие устройства – диафрагмы 5.2. Annubars 5.3. Pressure difference sensors 5.4. Pressure difference sensors with separating membrane 5.5. Vortex flow meters 5.6. Rotameters 5.7. Limiting washers 5.8. Flow sight glasses 5.9. Flow relays 5.10. Material balance mass flow meters 6. Level 6.1. Bouy-mounted torsion level meters 6.2. Pressure difference sensors 6.3. Level switches 6.4. Radar level meters 6.5. Local level meters (magnetic) 7. Pressure 7.1. Pressure sensors 7.2. Pressure sensors with separating membrane 7.3. Pressure difference sensors 7.4. Pressure difference sensors with separating membrane 7.5. Pressure switches 7.6. Industrial manometer gages 8. Analyzers 8.1. ??? 9. Valves and cutoff devices 9.1. Valves 9.2. Cutoff (shutoff) devices 9.3. Local regulators 9.4. Air-actuated gate valves 9.5. Electropneumatic transducers (mA/kPa). 10. Mounting and wiring materials and equipment 10.1. Cables 10.2. Compensating wire 1х2х1 10.3. Earthing wire 10.4. Connecting boxes with Exia and Exd (e) gland seals 10.5. Impulse wires 10.6. PVC-coated tough-pitch copper tubes for valves and shutoff devices 10.7. Guard tube wiring (for cables) 10.8. Protective cabinets with valve blocks 10.9. Protective cabinets for multiplexers with electric heating 10.10. Separation vessels 10.11. Valves of takeoff devices 10.12. Manifold valves 10.13. Dn¼ “ball valves for instrument air 10.14. Ex-proof self-locking buttons 10.15. Plain self-locking buttons 10.16. Ex-proof sirens 10.17. Plain sirens 10.18. Compression joints for impulse wiring 10.19. Galvanized metallic racks for mounting of guard cabinets 10.20. Galvanized cable trays 2.5.2.4.3. Tentative requirements for instrumentation plan. Tentative instrumentation plan must include the following sections: М1-М10 Explanatory note М1 General data М1.1 Site identification data М1.2 Determining the plan content М1.3 Basic data characterizing the site М1.4 Review or starting data М1.5 Timing and relationships М2 Description of measurement and regulation М2.1 Basic descriptions of certain measurement methods М2.1.1 Measuring pressure and pressure difference М2.1.2 Measuring levels М2.1.3 Measuring flow rates М2.1.4 Measuring temperature М2.1.5 Gas analysis М2.2 Basic descriptions of certain methods of control М2.2.1 Controlling motors М2.2.2 Controlling servomotors М2.3 Principles of device placement М2.3.1 Principles of selection and placement of devices taking medium type and safety zone into account М2.3.2 Principles of placement of devices in the process and mounting takeoff systems М2.4 Cable conduits М2.5 Electrical wiring М2.5.1 Voltage supply system М2.5.2 Reserve current power supply М2.6 Connection boxes (cabinets) М2.5.3 Requirements for earthing and shielding МЗ Requirements for other professions М3.1 Construction part М3.2 Mechanical part МЗ.З Electrical part М4 Material (medium) reports М5 Equipment designation М5.1 Designation of wires and cables М5.2 Designation of cables М5.3 Designation of devices М10 Control system and ESD system М10.1 Introduction М10.2 Requirements for control system М10.3 Requirements for ESD system М10.4 Signals and interlocks charts with description of operations M10.5 Structural diagrams of control system and ESD system М30 Requirements for field devices according to their dedications, for example М31 List of local measurement circuits М32 Specification of circuits for remotely controlled instrumentation МЗЗ Specification of circuits for local measurement instrumentation M36 Specification of control valves and shutoff devices M37 Specification of other instrumentation equipment (analyzers, transducers, etc.) М40 Specification of mounting material М45 Process data for calculation and specification М45.1 Itabar flow sensors М45.2 Orifice plates, vortex flow meters, mas flow meters М45.3 Control valves M45.4 Shutoff valves М50 Drawings М50 Feed schematic circuits М51 Standard connection diagrams (drawings) for local and remote measurement instrumentation equipment together with takeoff devices. М52 Mounting-and-process diagrams with instrumentation placement points specified Note: subject to customer approval other sections and items can be added or excluded. 2.5.2.4.5. Requirements for performance of engineering works When making the design, the following requirements for execution of engineering works must be taken into account Purpose of works Engineering to be done by specialists of the instrumentation system development contractor must include the following: - Execution of design works; - Mounting/erection works supervision; - Technical guidance and control; - Configuring and programming of DCS and ESD systems. Design works must be carried out in the following volumes: - Development of detailed design of the installation automation, including:  development of working drawings for mounting/erection works;  development of complete specifications and data sheets for equipment and materials including mounting items required;  development of dataware, mathematical support and application software; - development of operating documentation for control system and ESD system. In the course of mounting/erection supervision, the following must be carried out: - review of all issues relating to quality and completeness, factory availability and process maintainability of instrumentation devices supplied, including:  checking the conformity of certificates, passports and other technical documentation for field equipment, control system and ESD system, input/output modules, system cables, intrinsiсally safe components, relays cabinets, power supply cabinets, intrinsic safety cabinets, etc. (hereinafter, instrumentation equipment) with national standards, technical specifications and design documentation;  checking the condition of storage of instrumentation equipment at customer’s storage facilities during erection/mounting supervision period in accordance with manufacturer requirements;  checking readiness of instrumentation equipment for the onset of erection/mounting works to prevent performance of erection/mounting operations on unprepared sites and under conditions which fail to meet technical requirements and instructions for mounting instrumentation equipment issued by manufacturers;  participation in the preparation and signing of reports about defective items of instrumentation equipment supplied, in conservation and packing of such items; the report must indicate reliably determined or probable causes and nature of defects (defects of manufacture, defects caused by improper storage, transportation, operation, etc.) and give technical recommendations on how defects can be repaired; - monitoring of the observance of procedures and conditions of the performance of erection/mounting works in a full volume required in accordance with technical documentation, including:  carrying out consultations necessary for the implementation of the project;  participation in the signing of reports (certificates) for all basic erection/mounting operations that are performed by the customer’s erection crew on equipment supplied by manufacturers;  participation in the preparation and signing of documentation: logs, forms, passports, reports, engineering solutions, process charts, etc.;  possible approvals of modifications and amendments suggested by the customer;  making up bilateral reports confirming failure by the customer or his erection crew to fulfill technical requirements of instrumentation manufacturer or instructions of the supervisory staff;  written notification of the customer’s management and responsible persons about all cases of neglect of supervisors’ instructions by construction-and-erection contractors or customer’s personnel; - making up a technical report about all the works done by the supervisory personnel and delivery of the report to the customer. All deviations from the design documentation must be noted in the Supervision Logbook and in the approved copy of the set of drawings. Responsibilities in technical guidance and control must include: - technical guidance and control during the whole set of works aimed at ensuring serviceability of instrumentation equipment within the scope of supply for the purpose of confirmation of their guaranteed performance characteristics in accordance with standards and technical specifications as well as during pre-startup and startup phases on the customer’s facility in accordance with technical documentation; - technical guidance and control of verification of DCS system signal sequence for correctness, control, protection and automatics circuits; - technical guidance and control of verification of availability for operation and activation of instrumentation equipment to ensure individual testing of process equipment and correction of adjustment parameters of the systems in the process of operation; - technical guidance and control of the conformity of the operation sequences of devices and components of alarm, emergency shutdown and control systems to algorithms of working documentation for the purpose of fault detection, finding causes of false activation and setting the required activation values for positioning devices; - technical guidance and control of preparation for operation of instrumentation equipment to ensure complex testing of process equipment; - техническое руководство, контроль подготовки к включению в работу средств КИПиА для обеспечения комплексного опробования технологического оборудования; - analysis of operation of automation systems on the pre-startup and startup phases; - other kinds of supervision works required to ensure safe operation of the equipment. Configuration- and programming-related works. Configuration and programming of control system must include: 1) installation of basic (system) and application software according to design documentation, including: - mnemo circuits; - single trends in real time and archived trends; - group trends; - all types of reports, including automatic printout of the installation operating regime listing (daily, monthly); - functional keyboards; - alarm and process interlocks; - special algorithms and functional blocks, including:  input blocks;  regulators;  tables of sequences, etc.;  multi-stage process control circuit;  control groups for regulators, pumps, gate valves. 2) static and dynamic debugging of the created application software together with specialists of JSC ‘NAFTAN’. 3) compilation and storage of application software on magnetic medium. 4) communication interfaces for data processing and exchange with ESD and other systems using MODBUS and ETHERNET protocols; 5) other configuration-related functions as necessary. Configuration and programming of emergency shutdown (ESD) system must include: • Logical test sequence - Shut-Down Procedures; • Configuration of ESD system logics; • Configuration of alarm signal system; • Operator’s display; • Diagnostics display; • Alarm system reports; • Communication interfaces for data processing and exchange with external systems using MODBUS protocol; • Compilation and testing of programs and configuration, storage of application software on magnetic medium; Qualification of workers All works must be performed by qualified workers duly certified by companies – manufacturers of systems.

Other

Years of experience: 47. Registered at ProZ.com: Jun 2004.

N/A

Microsoft Excel, Microsoft Word, Powerpoint

http://[email protected]

CV/Resume (DOC)

Bio

science, engineering, technology; economics, management and business; social sciences, medicine, environmental protection, health safety; other special texts including patents

1993-present - an external relations manager and part-time translator for a governmental regulatory organization dealing with nuclear, radiological and industrial safety issues (Promatonadzor).
1992 - an external relations manager and part-time translator for the Belarussian Association of the Blind
1991-1992 - a translator for the Belarussian Engineering Academy
1977 to 1991 - a translator for the Institute of Electronics, Belarus National Academy of Sciences; a freelancer of the Belarussian Chamber of Commerce and Industry.
1976 - Graduate of the Minsk State Pedagogical Institute of Foreign Languages.
Other major clients: IAEA, OECD/NEA, British Standards Institution, etc.

Keywords: patents, engineering, electronics, technology, management and business, economics, social sciences, law, environmental protection, health safety. See more.patents,engineering,electronics,technology,management and business,economics,social sciences,law, environmental protection,health safety,radiation protection . See less.

Profile last updated
Aug 22, 2018

More translators and interpreters: English to Russian - Russian to English More language pairs

Your current localization setting

Select a language

You have native languages that can be verified

Your current localization setting

Select a language